某油田的2500型壓裂車的泵總承服役一段時(shí)間后出現(xiàn)異常，拆解后發(fā)現(xiàn)泵總承吸入端第二缸的連桿斷裂。連桿材料為7A09（對(duì)應(yīng)的老牌號(hào)為L(zhǎng)C9）高強(qiáng)度鋁合金，累計(jì)使用時(shí)間約350h，設(shè)計(jì)壽命2萬(wàn)h。為查找連桿的斷裂原因，我們對(duì)其進(jìn)行了解剖分析。
1.理化分析
（1）斷口分析
圖1是斷裂連桿的宏觀斷口形貌，斷口解剖后發(fā)現(xiàn)失效連桿的斷口呈現(xiàn)三次斷裂特征，可分為一次疲勞斷口、二次疲勞斷口、三次脆性斷口。 一次疲勞斷口沿著油孔方向擴(kuò)展，呈現(xiàn)典型的疲勞斷裂特征。圖2是連桿解剖后呈現(xiàn)的一次疲勞斷裂的斷口形貌，從擴(kuò)展區(qū)的反方向可見(jiàn)，裂紋源區(qū)位于鋁合金連桿一端的中心油孔處，此處的設(shè)計(jì)倒角為R6.35mm，實(shí)際未倒角，油孔直角處形成了嚴(yán)重的應(yīng)力集中現(xiàn)象，成為一次疲勞斷口的裂紋源。同時(shí)斷口顯示油孔兩側(cè)的疲勞擴(kuò)展區(qū)分布不均勻，疲勞源區(qū)偏向于油孔的一側(cè)直角處。 二次疲勞斷口位于連桿下端面幾何尺寸突變后有效截面積最小的部位，斷口方向垂直于一次疲勞斷口，斷口由疲勞源區(qū)、擴(kuò)展區(qū)和瞬斷區(qū)組成，也呈現(xiàn)典型的疲勞斷裂特征（圖3）。從斷口可見(jiàn)疲勞源區(qū)也指向油孔的一側(cè)，且與一次疲勞裂紋源在同一側(cè)；疲勞擴(kuò)展區(qū)約占連桿單側(cè)截面積的2/3，瞬斷區(qū)約占1/3。 三次斷口為脆性斷口，是低塑性材料承受壓應(yīng)力時(shí)形成的典型破壞斷口，破斷口與油孔方向略大于45°，呈過(guò)載斷裂特征。此外，部分?jǐn)嗫谏嫌羞z留下的撞擊痕跡。
（2）力學(xué)性能測(cè)試
連桿取樣進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試，測(cè)試結(jié)果為：抗拉強(qiáng)度556MPa，屈服強(qiáng)度486MPa，伸長(zhǎng)率7.5 %，數(shù)據(jù)顯示連桿的力學(xué)性能符合GB/T3380.2-2012中7A09的要求。
2.討論與分析
（1）連桿受力模擬分析
正常工況下，在單個(gè)循環(huán)周次中，連桿上端面和下端面均衡受力，共同承受來(lái)自曲軸的輸出壓應(yīng)力和回轉(zhuǎn)拉應(yīng)力，且輸出功率時(shí)連桿承受的壓應(yīng)力遠(yuǎn)大于回轉(zhuǎn)時(shí)的拉應(yīng)力。此次事件中，由連桿的斷口及其斷裂形式推斷，在單個(gè)循環(huán)周次中，輸出功率時(shí)，連桿上、下端面共同受壓；連桿回轉(zhuǎn)時(shí)，拉應(yīng)力主要由連桿的下端面承受。因此推斷連桿上、下端面均衡受力的狀況發(fā)生了變化，兩者之間形成了應(yīng)力差。隨著服役時(shí)間的增加，應(yīng)力差不斷積累、疊加，成為一次裂紋產(chǎn)生并擴(kuò)展的驅(qū)動(dòng)力；連桿的下端面承受的拉壓循環(huán)應(yīng)力成為二次裂紋產(chǎn)生并擴(kuò)展的驅(qū)動(dòng)力。同時(shí)連桿的兩次疲勞斷口的裂紋源均分布在油孔的同一側(cè)，靠近裂紋源一側(cè)承受的工作應(yīng)力略大于另一側(cè)，這也說(shuō)明連桿水平截面上的應(yīng)力分布是不均勻的。
由此可見(jiàn)，此次事件中斷裂連桿的整體受力狀況發(fā)生了變化，上、下端面之間形成了應(yīng)力差，且上端面以承受壓應(yīng)力為主，而下端面承受拉壓循環(huán)應(yīng)力。
（2）連桿斷裂過(guò)程分析
由斷口分析和連桿受力模擬分析可知，此事件中連桿的上、下端面產(chǎn)生了應(yīng)力差，經(jīng)多次累積疊加后，在鋁合金連桿與十字頭相連接一側(cè)的油孔直角處形成了應(yīng)力集中，成為一次斷口的疲勞源區(qū)。隨著服役，在應(yīng)力差的作用下，疲勞裂紋沿著平行于油孔的方向向另一端不斷擴(kuò)展。
當(dāng)一次裂紋擴(kuò)展通過(guò)連桿下端面橫截面變化至最小部位后，連桿下端面承受循環(huán)拉、壓應(yīng)力作用，于是在其橫截面最小處的油孔邊緣又形成了新的應(yīng)力集中現(xiàn)象，成為二次疲勞裂紋的起源點(diǎn)。在拉壓循環(huán)工作應(yīng)力作用下，裂紋圍繞源點(diǎn)逐漸向連桿外表面擴(kuò)展，形成了二次疲勞裂紋。當(dāng)二次裂紋擴(kuò)展到約占下端面截面積的2/3處時(shí)，連桿下端面的有效承載面積減少到原截面的1/3，連桿回轉(zhuǎn)時(shí)，回轉(zhuǎn)拉應(yīng)力超出了連桿下端面的有效承載截面積可承受的最大許用應(yīng)力，連桿下端面發(fā)生瞬間脆性斷裂，形成二次斷口的瞬斷區(qū)，連桿下端面被完全拉斷。
連桿下端面斷裂后，在下一個(gè)工作循環(huán)中，上端面承受了全部工作應(yīng)力，此時(shí)有效承載面積減少到原來(lái)的1/2，而輸出的壓應(yīng)力不變，因此連桿上端面的單位工作壓應(yīng)力大于材料的許用應(yīng)力，形成了與油孔方向略大于45°的三次脆性斷口。在連桿斷裂至停機(jī)過(guò)程中，斷裂的連桿在箱體內(nèi)旋轉(zhuǎn)撞擊，導(dǎo)致連桿中部被撞擊成多個(gè)小塊，最終在斷口上留下被撞擊的痕跡。
（3）討論與分析
由力學(xué)性能測(cè)試結(jié)果可見(jiàn)連桿的性能指標(biāo)符合設(shè)計(jì)要求，因而可排除材料強(qiáng)度不足引起連桿斷裂的因素。
正常狀態(tài)下，當(dāng)連桿運(yùn)動(dòng)到水平平面時(shí)，連桿、十字頭、小連桿的中心線與曲軸的中心線重合，處在平衡位置，連桿整體承載。反之，當(dāng)連桿與十字頭相連接的一端出現(xiàn)異常，偏離了平衡位置，在重力作用下連接處偏離中心線而下沉，才會(huì)引起連桿上、下端面出現(xiàn)應(yīng)力差。因此推斷連桿的斷裂原因是：連桿與十字頭連接端出現(xiàn)異常，偏離中心線，從而改變了連桿的受力狀態(tài)，并在連桿油孔的直角處形成應(yīng)力集中現(xiàn)象，最終導(dǎo)致了連桿的失效。
3.結(jié)論與建議
（1）鋁合金連桿斷裂屬于早期疲勞斷裂。
（2）連桿與十字頭連接端出現(xiàn)異常，偏離了平衡位置，從而導(dǎo)致了連桿受力不均勻，是連桿斷裂的主要原因。
（3）連桿油孔端部的直角過(guò)渡形成了應(yīng)力集中加速了連桿的早期失效，是連桿斷裂的次要原因。
（4）連桿上油孔端部按設(shè)計(jì)要求圓角過(guò)渡，減少應(yīng)力集中以延長(zhǎng)連桿的使用壽命。